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首页 > 培训课程 > 生产管理培训 > 2020如何减少精益制造过程中的七大浪费培训(8月南京班) 更新时间：2020-04-30T16:14:04

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2020如何减少精益制造过程中的七大浪费培训(8月南京班) 已截止报名
推荐参加：产品平台与CBB技术管理北京2024年4月28-29日

课程时间： 2020-08-13 09:00至 2020-08-14 18:00结束

课程地点：南京详细地址会前通知 None 周边酒店预订

主办单位： CHANCE强思企管

行业热销热门关注看了又看换一换

会议内容
会议介绍主办方介绍

2020如何减少精益制造过程中的七大浪费培训(8月南京班)宣传图

课程日期： 2020-08-13 到 2020-08-14 地区：南京

【课程收益】

--认识精益生产的核心思想与理论框架

--理解并结合工作实际思考七大浪费

--围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具

--掌握价值流分析方法，认识价值流改善

【课程对象】

生产、品质、仓储、物流、工艺、技术等部门管理人员，订单实现流程所涉相关管理人员

【课程大纲】

一、破冰

从一个苹果看生产制造的发展

二、丰田生产方式概论

1.从稳定化到标准化

2.小组讨论：制造业现场管理之屋

3．成本、利润和售价

4.获得利润的正确思考：消除浪费

--什么是浪费？

--七大浪费

--影像资料：识别视频中的七大浪费

三、精益改善的重要认知

1.两大支柱—自働化和准时化

2.全面拉动系统

3.均衡化生产

--快速切换改善方法

4.PDCA-SDCA

5.“三现”主义

6.数据量化

--案例分享：标准化、“三现”、量化管理

四、七大浪费及其精益改善工具详解

1.库存的浪费

--库存及库存成本

--库存对ROI的影响

--库存掩盖问题的发现

--案例分享：库存浪费背后的改善机会

2.生产过剩的浪费

--生产过剩是万恶之源

--核心是流动

--影像资料：让生产流动起来

--单件流与同步化装配

3.搬运的浪费

--搬运浪费知多少？

--搬运灵活性改善表的运用

--程序流程图改善

--案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运

4.等待的浪费

--为什么会等待？

--生产线平衡改善

--案例分享：等待浪费的改善与优化

5.动作的浪费

--无处不在的动作浪费

--动作改善的20个原则

--课堂演练：动作改善及手工作业自働化

6.加工的浪费

--为什么会出现加工的浪费

--案例分析：贴标贴的改善

7.从源头改善加工的浪费

--不良的浪费

--不良为什么会发生

--工序内打造品质

--课堂演练：自働化改善

8.工作改善

--工作改善分析

--ECRS与5W1H

--案例分享：工作改善案例

五、价值流改善

1.什么是价值流图？

2.价值流图的组成

3.价值流图析四阶段

--选择产品族

--绘制现状图

--设计未来图

--实现未来状态

--课堂演练：绘制价值流图

六、课程总结

Q&A

CHANCE强思企管

强思企管自2000年成立以来，始终关注组织的运营管理及其最重要的资源——人力资源的可持续发展！经过十余年的积淀，我们开发并培养了一批专业讲师和顾问团队，可以提供从质量、生产、采购和供应链、通用管理技能到管理体系标准等众多领域的培训和咨询服务，并形成了独具特色的顾问式培训及项目咨询服务体系，已经成为华东地区最具品牌知名度和竞争实力的培训和顾问机构之一。

会议日程

即将更新，敬请期待

会议嘉宾（最终出席嘉宾以会议现场为准）

【讲师简介】陈老师

--15年项目改善经验

--30个以上咨询项目实操

--强思企管高级顾问，多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验，优秀的企业管理素养和视野

--先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作，具有丰富的制造业管理实践经验

--职业生涯至今，重点从事项目改善和管理咨询工作，主持过的项目有：现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

【培训特色】

通过实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导

【个人专长】

课程专长

--5S与目视管理实务（工具篇）5S与目视管理推行实战（推行篇）

--卓越主管能力训练

--现场精细化管理改善提升

--工厂物流与仓储管理进阶

--精益生产系列课程

项目专长

--5S与目视管理管理

--现场改善

--生产绩效提升

--精益生产改善

--物流仓储管理改善

--工厂、仓储布局与规划

【部分服务客户】

航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯（大宇）、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

【成功项目个案】

案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）

工作担当：项目经理/咨询顾问

项目背景：

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就：

--项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；

--项目质量获得客户方认可；

--与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二：某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03-- 2013/04）

工作担当：精益办主任

项目背景：

公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：

--完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

--整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

--启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。